Внедрение интенсивных технологических процессов холодной штамповки приводит к изменению структуры затрат труда производственных рабочих. Изменяется, в первую очередь, соотношение между затратами труда на механизированные операции и затратами живого труда на ручные операции. В общей трудоемкости повышается удельный вес затрат труда на прессовые работы, а удельный вес затрат труда на ручные работы значительно снижается. Так, при осуществлении холодной штамповки листов магнитопроводов электродвигателя ДХМ-5 традиционными методами на универсальном прессовом оборудовании из полосовой стали на Армавирском электротехническом заводе им. 50-летия на долю прессовых работ приходилось около 72%, а на долю ручных работ — 28% всех затрат труда производственных рабочих. При изготовлении же их на прессах-автоматах из рулонного материала четырехпозиционными штампами удельный вес прессовых работ достиг 91%, а на долю ручных работ (смену штампов, заправку рулонов и т. п.) приходится теперь лишь 9%. В целом на промышленных производствах используются многие марки конструкционных сталей, нержавеющих сталей и других типов стали. Происходят сдвиги и в структуре затрат труда непосредственно на самих прессовых работах. Они вызывают рост удельного веса машинного, т. е. основного времени, при снижении удельного веса вспомогательного времени, что говорит об улучшении условий труда и повышении его культуры. Отмеченные изменения в структуре затрат рабочего времени основных производственных рабочих свидетельствуют о том, что при внедрении прогрессивных методов холодной штамповки достигается более высокая степень автоматизации производственных процессов. Сокращение затрат ручного труда и возрастание удельного веса машинного времени дает возможность с успехом применять многостаночное обслуживание. На многих машиностроительных предприятиях повышение удельного веса машинного времени используется для совмещения рабочих профессий (при соответствующей квалификации кадров). Например, на Вильнюсском электротехническом заводе «Эльфа» профессия штамповщика совмещена с профессией наладчика, что стало возможным благодаря росту квалификации рабочих и сокращения затрат времени на ручные работы непосредственно в процессе штамповки. Подобная работа проведена и на Волжском автомобильном заводе им. 50-летия , в прессовом производстве которого подготовлено несколько комплексных бригад, где штамповщики обучены профессии наладчика, а наладчики получили право на производство штамповочных работ.
Экономии материалов способствует и внедрение технологических процессов холодной штамповки на модернизированном универсальном прессовом оборудовании с установками подачи листа. Достигается это за счет использования малоотходного шахматного раскроя при штамповке пластинчатых деталей непосредственно из листового проката. Как показывает опыт работы Куйбышевского завода автотракторного электрооборудования им. Тарасова, применение подобного раскроя при вырубке листов якорных позволяет достигнуть экономии материалов до 15% в зависимости от размеров деталей по наружному диаметру.
Рассматривая экономию, получаемую в производстве благодаря техническим усовершенствованиям, Ученые отметили: «Отчасти же — и это самое важное — от качества применяемых машин и орудий зависит, больше или меньше сырья в процессе производства превращается в отходы».
Потери металла в отходы все еще составляют весьма существенную величину. Это можно объяснить тем, что структура основных конструкционных материалов и заготовок еще недостаточно прогрессивна, такое явление не очень хорошо так как некоторые марки стали довольно дорогостоящи. В связи с этим ряд машиностроительных предприятий и научно-исследовательских организаций приступили к дальнейшей рационализации процессов холодной штамповки. Задаче экономии металла должна быть подчинена и практика учета расхода материалов, позволяющая быстро устанавливать отклонения от нормативов и своевременно определять точную величину фактических затрат ресурсов на каждую деталь.
Экономия от снижения себестоимости обеспечивается путем сокращения расхода ресурсов на единицу продукции. Решающим условием неуклонного и систематического снижения себестоимости продукции, важнейшего источника внутрипромышленных накоплений, является дальнейшая интенсификация производства.
Данные показывают, что применение новой прессовой техники и базирующихся на ней прогрессивных технологических процессов приводит к наибольшему снижению себестоимости продукции данного производства.
Из всех анализируемых прогрессивных методов холодной штамповки весьма значительное снижение себестоимости различных деталей достигается при внедрении в массовом производстве холодной штамповки на автоматических прессовых линиях, вместо традиционных методов, а также на специализированных прессах-автоматах из рулона и ленты. Об этом свидетельствует опыт работы 3-го ГПЗ, 4-го ГПЗ, 9-го ГПЗ им. В. В. Куйбышева, Энгельсского троллейбусного завода им. Урицкого и других предприятий машиностроения.
На электромашиностроительных предприятиях наиболее перспективным, прогрессивным методом является двухрядная, со смещением на полшага, последовательная штамповка. Штамповка не очень ложная технологическая операция по сравнению с такой как сварка чугуна, которая может выполнятся достаточно квалифицированным персоналом. Так, опыт работы Харьковского электротехнического завода, Вильнюсского электротехнического завода «Эльфа» показывает, что при применении двухрядной последовательной холодной штамповки листов магнитопроводов электродвигателей из рулонной стали восьмипозиционными последовательными штампами вместо также прогрессивного процесса штамповки из рулонной стали четырехпозиционными последовательными штампами на тех же самых прессах-автоматах, себестоимость единицы продукции снижается практически до 18%.